دکتر محمود اعظمی، مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان در گفت‌وگو با ایسنا، اظهار کرد: شرکت ما در سال ۹۶ با هدف تولید جایگزین‌های بافتی و پرینترهای سه بعدی در پارک فناوری پردیس تاسیس شد و در آغاز کار با الهام از چاپگرهای سه بعدی برندهای خارجی با کاربری غیر پزشکی، دستگاهی بسیار پرقدرت‌تر و متناسب با تولید قطعات سرامیکی و پلیمری را عرضه کردیم.

وی با بیان اینکه نسخه اول این دستگاه در سال ۹۷ آماده شد، اظهار کرد: با توسعه دستگاه‌های ساخت افزایشی (Additive Manufacturing) در سال ۹۹ بایوپرینتر سه‌بعدی ماژولار با محوریت کاربرد پزشکی و خصوصیات منحصر به فرد به بازار معرفی شد.

اعظمی خاطر نشان کرد: پرینتر سه‌بعدی اکستروژنی یکی از محصولات این شرکت است که به‌ طور تخصصی برای تولید جایگزین‌های بافتی طراحی شده است و کاربرد اصلی آن در حوزه مهندسی بافت، پرینت داربست‌های زیستی (Scaffolds) و همچنین بایوپرینت (چاپ زیستی) سلول و هیدروژل است.

مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان با اشاره به کاربردهای بالینی این دستگاه، توضیح داد: حوزه کاربری این فناوری شامل جایگزینی بافت‌های از دست‌رفته نظیر استخوان، پوست و غضروف است. مزیت اصلی استفاده از این سیستم، ورود به عرصه «پزشکی شخصی‌سازی‌شده» (Personalized Medicine) است؛ به این معنا که ایمپلنت‌ها و جایگزین‌های بافتی دقیقاً متناسب با هندسه و نوع آسیبِ ایجاد شده در بدن هر بیمار ساخته می‌شوند.

وی با اشاره به اهمیت این فناوری، یادآور شد: بسیاری از ایمپلنت‌های رایج در جراحی‌ها دارای شکل و فرم ثابتی هستند و زمانی که آسیبی ناشی از تصادف یا برداشتن تومور رخ می‌دهد، فضای خالی ایجاد شده معمولاً شکل هندسی منظمی ندارد. دستگاه پرینتر سه‌بعدی بومی‌سازی شده، این امکان را به جراحان می‌دهد که ایمپلنتی را دقیقاً متناسب با فضای آسیب‌دیده طراحی و تولید کنند که این امر کیفیت درمان را به‌طرز چشمگیری افزایش می‌دهد.

مدیرعامل این شرکت دانش‌بنیان با اشاره به ویژگی‌های فنی محصول، گفت: ایمپلنت‌های سنتی (مانند انواع فلزی) معمولاً توپر هستند که به دلیل اختلاف خواص مکانیکی با استخوان، باعث پدیده «استرس شیلدینگ» و تحلیل بافت استخوانی اطراف می‌شوند.

وی افزود: در فناوری پرینت سه‌بعدی ما قادر هستیم علاوه بر هندسه خارجی، ساختار داخلی ایمپلنت را نیز طراحی کنیم. ایجاد تخلخل و کانال‌های داخلی باعث می‌شود ایمپلنت از نظر مکانیکی با بافت بدن سازگار شود. همچنین این تخلخل‌ها اجازه می‌دهند بافت‌های طبیعی بدن به درون ایمپلنت نفوذ کرده و به مرور زمان جایگزین ساختارهای تخریب‌پذیر شوند؛ فرآیندی که هدف نهایی مهندسی بافت است.

اعظمی تاکید کرد: پیش از این در مواردی نیاز بود که مدل‌های سه‌بعدی بیماران برای ساخت به خارج از کشور ارسال شود، اما خوشبختانه با توسعه این دستگاه‌ها در داخل، اکنون توانایی انجام کامل این فرآیند از طراحی تا ساخت در کشور فراهم شده و نیاز به خروج ارز و ارسال نمونه به خارج مرتفع شده است.

انتهای پیام