به گزارش ایسنا، علیرضا ابراهیمی - عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران - در نشست خبری با اشاره به ظرفیت‌ها و ابعاد زنجیره فولاد کشور اظهار کرد: امسال به دلیل تاثیرپذیری از شرایط جنگی و تحولات اقتصادی منطقه که کشور با آن روبه‌روست، مقداری با افت در کل تولید کشور مواجه هستیم و در حال حاضر ترجیح تولیدکننده این است که محصول را به‌گونه‌ای به فروش برساند که ارزش اقتصادی بیشتری محقق شود. اگر تولیدکننده بخواهد شمش فولاد را مستقیما صادر کند، در شرایطی که مثلا نرخ ارز در بازار آزاد ارقام بالایی است، مکلف است ارز حاصل از صادرات را بازگردانده و با نرخ مبادله‌ای در زنجیره بفروشد؛ تولیدکننده فاصله شدیدی که بین نرخ ارز آزاد و مبادله‌ای وجود دارد را تحمل نمی‌کند؛ بنابراین در این شرایط ترجیح بر این است که محصول از طریق بورس به تجار یا مصرف‌کنندگان مستقیم عرضه شود.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد تصریح کرد: هر چقدر فاصله بین ارز آزاد و مبادله‌ای کمتر باشد، انگیزه برای صادرات مستقیم و تزریق مستقیم ارز به چرخه اقتصاد کشور بیشتر خواهد بود، اما به دلیل نوسانات و پویایی بالای متغیرها، این امر همواره به صورت کامل در دسترس نیست؛ بنابراین هرچند عرف این است که دوسوم تولید صادر و یک‌سوم در داخل مصرف شود، اما شیوه صادرات مستقیم کاملا تابع شرایط و مولفه‌های بازار است.
وی در ادامه با تشریح مختصات توسعه صنعتی گفت: بر اساس برنامه هفتم توسعه، به ازای هر یک درصد رشد تولید ناخالص داخلی (GDP) نیازمند ۴.۵ میلیارد دلار سرمایه‌گذاری هستیم. کشورهای بزرگ زمانی که می‌خواهند جهش اقتصادی را تجربه کنند، روی مزیت‌های راهبردی خود تکیه می‌کنند که در ایران، مواد و ذخایر معدنی یک مزیت استراتژیک است. صنعت فولاد صنعتی نیست که بتوان آن را در ابعاد کوچک احداث کرد، چراکه اصلا توجیه اقتصادی ندارد؛ در ادبیات جهانی تولید زیر ۱۰ میلیون تن فاقد صرفه است و شرکت‌ها و کشورهای پیشرو امروز ظرفیت زیر ۱۰ میلیون تن را دارای مقیاس اقتصادی نمی‌دانند.
ابراهیمی در پاسخ به پرسشی درباره وضعیت تحریم‌ها، محاصره اقتصادی و تامین مواد اولیه توضیح داد: موضوع محاصره و تحریم را باید از دو وجه بررسی کرد؛ وجه نخست تامین مواد اولیه، قطعات و ملزومات و وجه دوم فروش صادراتی است. در بخش تامین، خوشبختانه بیش از ۹۰ درصد کل زنجیره فولاد در داخل کشور قابل تامین است و صنایع جانبی و پشتیبان به‌قدری گسترش یافته‌اند که پیچیده‌ترین تجهیزات در داخل ساخته می‌شود و تنها حدود ۵ درصد قطعات بسیار خاص نظیر ابزار دقیق و سیستم‌های کنترلی نیازمند واردات هستند.
وی در خصوص تامین مواد اولیه پایه تصریح کرد: خوشبختانه صنعت فولاد کشور کاملا متکی به مواد اولیه داخلی است؛ به‌طوری‌که سنگ‌آهن مصرفی تماما از معادن کشور استخراج می‌شود و هیچ وارداتی در این بخش وجود ندارد و تنها در بخش محدودی در ذوب‌آهن به سبب نوع تکنولوژی کوره بلند، نیاز به واردات مقادیر کمی زغال‌سنگ و کک وجود دارد که برای مدیریت این گلوگاه نیز اقداماتی نظیر جایگزینی مصرف گاز به جای زغال‌سنگ و فرآوری و ارتقای کیفی زغال‌سنگ‌های داخلی به کار گرفته شده است تا زنجیره پایدار بماند.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد گفت: طی بیش از دو دهه گذشته، کشور تحت تحریم‌های مالی و بانکی بوده و اثر تحریم‌های بانکی به‌مراتب عمیق‌تر از موانع فیزیکی است، چراکه با عدم امکان گشایش اعتبارات اسنادی (LC)، ریسک خریدار و فروشنده جهش می‌یابد. با این حال، با شکل‌گیری شبکه‌های تجاری و مالی در این سال‌ها، این ریسک‌ها مدیریت شده و جریان صادرات فولاد اگرچه با کمی افت روبه‌رو شده، اما هرگز متوقف نشد و افت ناشی از جنگ و تحریم بر کل صنعت حدود ۱۰ تا ۱۵ درصد برآورد می‌شود.
بحران گاز در زمستان و محدودیت جایگزینی سوخت در واحدهای احیا مستقیم
ابراهیمی ادامه داد: در تابستان گذشته، هرچند محدودیت‌هایی وجود داشت، اما به سبب وضعیت بارندگی، آبگیری سدها و ورود نیروگاه‌های برق‌آبی به مدار و همچنین مدیریت منسجم‌تر، ابعاد بحران برق نسبت به سال پیش از آن کمتر بود؛ اما چشم‌انداز زمستان پیشرو بسیار پیچیده و حساس است.
وی هشدار داد: صنایع فولاد به شدت به گاز طبیعی وابسته‌اند و در شرایطی که حدود یک‌سوم منابع تولید گاز کشور دچار آسیب و ناترازی است، امکان جایگزینی مستقیم سوخت در زنجیره فولاد وجود ندارد. در کوره‌ها می‌توان مشعل‌های گازی را با گازوئیل یا سایر سوخت‌های مایع جایگزین کرد، اما در واحدهای احیا مستقیم تولید آهن اسفنجی، گاز طبیعی نقش سوخت را ندارد، بلکه عامل فرآیند شیمیایی و شکست پیوندها برای احیای سنگ‌آهن است و از نظر فرمولاسیون فنی به هیچ عنوان نمی‌توان سوخت دیگری را جایگزین گاز کرد. بنابراین در زمستان قطعا با چالش افت تولید ناشی از گاز مواجه هستیم. تنها راهکار کوتاه‌مدت برای جلوگیری از توقف چرخ صنایع، مدیریت و صرفه‌جویی در بخش مصارف خانگی است؛ چراکه مصرف بخش خانگی چندین برابر بخش صنعت است و اگر تنها ۱۰ درصد در مصرف گاز خانگی صرفه‌جویی صورت بگیرد، جریان تولید در صنایع سنگین متوقف نخواهد شد.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در تشریح موانع زیرساختی، به وضعیت حمل‌ونقل اشاره کرد و گفت: هزینه لجستیک در صنعت فولاد بسیار سنگین است و سهمی نزدیک به ۲۰ درصد از کل هزینه‌ها را به خود اختصاص می‌دهد. حجم جابه‌جایی مواد در زنجیره بسیار بالاست و جابه‌جایی‌های زمینی (جاده‌ای و ریلی بدون احتساب لجستیک داخلی سایت‌ها) ارقام چند ده میلیون تنی را ثبت می‌کند. ظرفیت و سرعت سیر ناوگان ریلی در کشور پایین است؛ به‌طوری‌که بر اساس آمارها، کل حمل بار محقق‌شده توسط راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران سال گذشته شش میلیون تن بود درحالی که ۱۰ میلیون تن هدفگذاری شده بود. در بخش جاده‌ای نیز به دلیل قیمت بسیار بالای کامیون و هزینه‌های ثابت سرمایه‌گذاری، همواره چالش وجود دارد؛ رانندگان کرایه‌ها را ناکافی و نامتناسب با هزینه‌ها می‌دانند و تولیدکننده نیز لجستیک را گران ارزیابی می‌کند.
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد درباره سرمایه‌گذاری‌های فرامرزی در حوزه سنگ‌آهن نیز خاطرنشان کرد: صادرات سنگ‌آهن خام توجیه ندارد و احداث کارخانه کنسانتره در کنار معادن کشورهای همسایه نظیر افغانستان نیز به پیش‌نیازهای زیرساختی شامل آب، برق و جاده وابسته است. تامین زیرساخت وظیفه سرمایه‌گذار خارجی نیست و علاوه بر آن، سرمایه‌گذاری معدنی نیازمند دوره بازگشت حداقل ۱۰ ساله بدون ریسک است که نوسانات و عدم ثبات سیاسی در این کشور طی سال‌ها مانع از ورود سرمایه‌گذاران به چنین پروژه‌هایی می‌شود.
مقایسه مصرف آب فولاد با بخش کشاورزی
ابراهیمی در رابطه با موضوع آب بر بودن صنعت فولاد گفت: جانمایی صنعت فولاد تابع دو متغیر فنی و اقتصادی است؛ یا باید در کنار دریا و آب‌های آزاد احداث شود و مواد اولیه (سنگ و مواد معدنی) به مناطق آبی آورده شود، یا باید در مجاورت ذخایر و پهنه‌های معدنی شکل بگیرد و آب به منطقه منتقل شود. اینکه در گذشته برخی صنایع در فلات مرکزی جانمایی شده‌اند بیشتر ناشی از رویکردهای ژئوپلیتیک و امنیتی آن دوره‌ها بوده است، اما در سیاست‌های کلی توسعه دریامحور، استقرار صنایع جدید در سواحل جنوبی مورد تاکید قرار گرفته است؛ با این وجود در داخل کشور دیگر پهنه و معدن آزاد کشف‌شده‌ای برای احداث واحدهای جدید وجود ندارد و توسعه‌های آتی باید با اتکا به واردات مواد از دریا باشد.
وی با اشاره به سرانه مصرف آب در فرآیند تولید فولاد گفت: هیچ صنعتی در دنیا بدون آب وجود ندارد، اما موضوع بر سر بهره‌وری آب است. در کل زنجیره تولید فولاد (از سنگ‌آهن تا محصول نهایی)، مصرف آب با فناوری‌های فعلی بین ۴ تا ۵ مترمکعب به ازای هر تن است که منجر به تولید محصولی با ارزش افزوده بیش از ۴۰۰ دلار می‌شود.
ابراهیمی خاطرنشان کرد: برای تولید یک تن پسته که یکی از کم آب‌برترین محصولات است حدود ۲۳۰ مترمکعب آب مصرف می‌شود و ارزش جهانی یک تن پسته رقمی در حدود ۱۰ هزار دلار است؛ اگر نسبت ارزش اقتصادی ایجادشده به ازای هر مترمکعب آب مصرفی را محاسبه کنیم، مشخص می‌شود که اتفاقا در مناطق کم‌آبی که دارای ذخایر غنی سنگ‌آهن هستند، هدایت منابع آب به سمت صنایع معدنی با ارزش افزوده بالا نسبت به کشاورزی سنتی، دارای بهره‌وری بالاتری است.
وی در پایان تاکید کرد: صنعت فولاد کشور با استفاده از فناوری‌های بازچرخانی، مصرف آب را به حدود ۳۰ درصد نرم بین‌المللی کاهش داده است؛ آب در کشور گران است؛ هزینه انتقال آب از خلیج‌فارس حدود چهار یورو و پساب تصفیه‌شده حدود ۲.۵ یورو به ازای هر مترمکعب تمام می‌شود؛ به همین دلیل برخلاف کشورهای اروپایی که برای خنک‌سازی شمش از چرخه‌های باز با مصرف بیش از ۳۰ مترمکعب به ازای هر تن استفاده می‌کنند، در صنایع داخلی با بهره‌گیری از مدارهای بسته، مصرف آب برای خنک‌سازی و انجماد شمش به حدود یک تا دو مترمکعب کاهش یافته که مطابق با پیشرفته‌ترین استانداردهای جهانی است.
انتهای پیام
